导管（扩口）取样、安装、制造和验收技术条件
导管（扩口）取样、安装、制造和验收技术条件
1 主题内容和适用范围
本技术条件规定了液压系统扩口导管取样、安装、制造和验收的基本要求。本技术条件适用于飞机的扩口导管。
2 引用文件
HB4-1-83 HB4-52-83
3 导管取样和安装
3.1 导管取样
3.1.1 导管取样要求
a 敷设导管时，力求长度最短，弯曲最少，尽可能彼此平行，避免螺旋形弯曲突然凸起及下凹，无法避免时，则在图样上注明公差。
b 导管敷设应尽可能远离发动机高温区和活动构件。必须通过高温区的导管应在图样中注明用绝热材料或隔热板予以保护。
c 导管在维护口盖处敷设时，应保证导管接头和附件固定的通路。
d 在座舱内安装的导管，不应妨碍驾驶员操纵，且应尽量减少导管分段。
e 外径小于16mm的导管允许有如图1或图2所示的补偿。
f 试装定型的导管实样，应力求做到外套螺母完全拧到接管嘴上后，导管不会变形（即不会造成导管强迫装配）。
3.1.2 导管的标准实样
a 导管标准实样，在导管制造车间和装配车间工人和技术人员共同参与下取定。（导管制造车间可用φ6×1的铝导管取样制造导管标准实样）。
b 导管标准实样的材料，剖面管端组件均应符合产品图样，制造质量应符合第2章“导管制造和验收”之要求。
c 导管标准实样的端头直线段长度一般应保证不小于表1之规定：
表 1
导管外径（φmm） 直线段长度(mm)
6～12 20
13～30 25
≥30 25
d 导管标准实样允许最小弯曲半径按规定。
e 导管标准实样在试装定型时，应严格保持扩口部分和接管嘴的同轴度，不允许有偏斜和偏移。
f 导管标准实样应在安装状态提交工艺、设计、检验部门的代表鉴定。通过鉴定后，办理手续，固定标签。
g 经鉴定后的标准实样由导管生产车间库房保管，不得作为生产导管的工作样板，只有在制造和检验工艺装备时才能使用。
h 经验收合格后的导管标准实样，需经导管装配车间和制造车间同意才能更改。
3.2 导管安装
3.2.1 管接头的布置
a 导管接头成组安装时，应相互错开，以保证扳手的通路和必要的间隙（导管和接头螺母间的间隙一般不小于4mm。
b 在机身和机翼对合处及和附件上接头连接的导管接头应严格保持固定的位置和方向。
c 如接头位置有误差可采用垫圈补偿（详见附图2）。
3.2.2 导管的固定
a 导管的固定部位不允许松动，但又不得固定得过紧。
b 安装导管固定件的结构必须有足够的刚度。
c 导管固定件的距离，在图纸未明确时，按下述要求：
管夹间距一般不大于400mm；接头与管夹间距一般不大于300mm；在导管拐弯处，如不固定段长度超过300mm，应加管夹或卡箍固定。
d 导管通过结构通孔处，一般需安装固定件，特殊情况下允许包人造革保护。
e 在确定导管固定件时，应遵循以下原则：在高温区应安装带耐热保护层和特种涂层的硬铝管夹和卡箍；在气流能吹到的导管处，一般应加装固定件，以减少导管振动；液压脉冲较大部位的导管，导管的固定件必须有减震措施。
3.2.3 导管安装后和附件、结构的间隙（图样有具体规定的除外）。
a 导管固定处，导管与结构的光滑平面允许接触，但必须包人造革保护，两固定件之跨距内导管间均匀过度到大于或等于3mm。
b 导管固定处，导管与孔边、弯边、零件的锐边之间的间隙应不小于2mm。
c 导管和活动零件间的间隙应不小于6mm。
d 附件上有两个或两个以上的接管嘴与导管连接后，外套螺母间的间隙应不小于1mm。
e 导管安装时，为调整间隙，允许校正导管形状，但不得损伤或压扁导管及强迫安装。
3.2.4 成批生产时安装导管的补充要求
a 一般情况下，安装导管和固定管夹或卡箍时，不允许在结构上进行钻孔或铆接
工作；导管与成附件螺纹连接处涂15号航空液压油。
b 只有在导管和附件即将连接前，才能拆除导管和接管嘴上的堵塞、堵帽和其它保护设施。
c 导管开封后，应仔细检查喇叭口、平管嘴、外套螺母及与之连接的弯管嘴或转接管等零件的锥面上有无毛剌、划伤及其它机械损伤。有机械损伤的零件不应装机。
d 导管安装时，应严格保持导管及其它连接件内腔的清洁，不得有污物、油脂和其它多余物进入。
4 导管制造和验收要求
4.1 导管的制造要求
4.1.1 制造导管的材料应符合有关技术条件。
4.1.2 导管扩口前应加工管端，倒圆锐边，去除毛剌，并用纱布打光管端，然后按HB4-52-83要求扩口。
4.1.3 制造好的导管应符合以下要求：
a 平管嘴和外套螺母应能灵活地转动。
b 管子外表面的压痕每米长度上不得超过3处，压痕深度应不大于0.1mm，长度应不大于5mm；外表面不允许有明显的划伤。
c 管子弯曲处，圆度不大于6%；对于弯曲半径小于管子直径三倍的导管圆度允许不大于12%，圆度按下述公式计算：
圆度= a-b/a ×100%
a— 长轴
b— 短轴
d 管子弯曲处材料拉伸变薄量不应超过公称壁厚的15%，低压导管不超过公称壁厚的25%。
e 用于低压或无压系统的导管允许有波纹存在，其值如表2：
表 2
管子外径（mm） 波纹高度(mm) 波峰（谷）间距(mm) 备 注
10～18 0.2 ≮6S S为弯曲管子壁厚
＞18～30 0.5 ≮8S S为弯曲管子壁厚
30以上 0.8 ≮10S S为弯曲管子壁厚
f 导管长度公差（批生产的导管）按表3
表 3
导管长度（mm） 不弯曲导管的偏差(mm)
100～300 ±0.5
＞300～500 ±1.0
＞500～1500 ±1.5
表 3 续
导管长度（mm） 弯曲导管的偏差(mm)
1500以上 ±2.0
＞300 ±0.75
300～1000 ±1.5
1000以上 ±2.0
4.1.4 用液压弯曲的导管，应严格按技术安全规则、航空导管制造工艺说明书、工艺规程
进行弯管工作。
a 弯曲前，检查管子扩口锥面和夹具管嘴锥面是否清洁，扩口是否正确，夹具管嘴锥形部份必须符合标准。
b 弯曲半径大的导管如能保证圆度要求，可不加压弯曲。
4.1.5 导管制造时与工艺装备间的允许误差：
在不同平面上弯曲的管子和标准实样的间隙不大于2mm；按模胎或夹具制造的导管和模胎或夹具之间的间隙，允许误差为1.5mm。
4.1.6 导管的表面处理在图样中规定
4.2 导管的清洗和试验
4.2.1 制造好的导管应按HB4-1-83技术条件要求进行着色检查。
4.2.2 制造好的导管均应按产品图样规定进行耐压和气密性试验
气密性试验于水中或1%重铬酸钾溶液中通冷气进行试验（试验压力在15MPa以上时允许用液压）。用15号航空液压油进行导管耐压试验。新导管进行气密和耐压试验时的拧紧力矩不应大于HB4-1-83附录A中的最小拧紧力矩。（超出标准者除外）
4.2.3 扩口后再经加压弯曲的导管，弯曲成形后，应重做气密和耐压试验。
4.2.4 所有的导管均应用汽油冲洗干净，必要时加压冲洗，然后用清洁的干燥空气吹干。
a 加热弯曲的钢管应在洗涤后用钢丝刷清除砂粒和氧化皮，清洗后用细白布塞擦试导管（以防纤维掉入管内），直到完全清洁。
b 内表面经化学处理的导管不刷洗。
注：①形状复杂的导管在成形后无法擦试时，允许在弯曲前在毛料内腔擦试，制造后对这些导管应特别注意加压洗涤和检查内表面之清洁情况，允许用金属丝缚一条细布条从两端穿过全长擦试。
②洗涤用汽油或其它液体，必须保持纯净和清洁。
4.3 油封和验收
4.3.1 导管在气密试验、清洗或表面处理后，应使用清洁干燥的空气吹干。
4.3.2 成组配套或单件配套的导管在驱除潮湿后应在50%工业凡士林LF-40（GB6731-86）和50%的180号洗涤汽油（GB1789-79）搅和的溶液中浸渍；作为备件的导管应按备件油封技术条件油封。
4.3.3 浸油干燥后，用化学瓶套或牛皮纸结扎导管两端。
4.3.4 成批验收的导管，应进行100%外观检查，并用清洁细布条擦试抽查10%（内表面化学处理的导管除外）。在擦布上不许有脏污，如不清洁，全批导管应补充加工（如细布上出现暗色的金属霜，不能成为报废导管的依据）。
4.4 导管色圈、标签按产品图样规定。
注：1本技术条件与图样和系统技术条件有矛盾时，应以图样和系统技术条件为准。
2在没有导管壁厚测量仪的情况下，导管弯曲变薄量的检测采用剖开导管的检
测方法，检测范围为：导管弯曲半径小于导管公称外径D的5倍，即R＜5D，且弯曲后导管夹角小于120°的导管。
每批需检测的导管按图号各抽2件，若不合格抽4件再重作检测，重检测再不合格，则判定该导管为不合格。
